PROSES PRODUKSI SHOCK ABSORBER

1. Pengertian Peredam Kejut ( Shock Absorber )
Sebelum membahas tentang peredam kejut roda dua, terlebih dahulu kita mengetahui latar belakang dari peredam kejut. Adapun tujuan kita menggunakan peredam kejut pada kendaraan kita antara lain :
a. Sebagai peredam getaran yang terjadi pada kendaraan.
b. Memudahkan dalam mengendalikan kendaraan.
c. Meningkatkan kenyamanan pengendara.
Hal - hal yang menyebabkan terjadinya ayunan atau getaran pada kendaraan kita antara lain :
a. Kondisi jalan yang tidak rata ataupun bergelombang.
b. Saat kendaraan melakukan manuver atau menikung.
c. Kecepatan dari kendaraan itu sendiri.
d. Saat melakukan pengereman atau penambahan kecepatan secara cepat.
Besar ayunan atau getaran ini dipengaruhi oleh berat total kendaraan dan kekuatan kelenturan pegas. Di sini getaran atau ayunan akan terus berlanjut sehingga kendaraan tidak stabil dan kendaraan sulit untuk dikendalikan sehingga membuat tidak nyaman untuk dikendarai. Hal ini sangat berbahaya bagi pengendara, karena bisa menyebabkan terjadinya kecelakaan
Untuk mengatasi ayunan dan getaran yang timbul, dan untuk memudahkan dalam mengendalikan kendaraan maka perlu dipasang shock absorber, karena penggunaan shock arbsorber dapat meredam ayunan atau getaran yang terjadi, sehingga kendaraan akan mudah untuk dikendalikan dan lebih stabil. Sehingga kendaraan akan nyaman untuk dikendarai. Peredam kejut atau biasa dinamakan shock arbsorber merupakan bagian yang penting dari sebuah kendaraan baik roda dua atau empat.
Selain itu shock absorber atau peredam kejut juga didesain untuk sport yang biasanya, kekuatan peredamnya lebih bagus. Sebagai perusahaan yang memproduksi shock absorber, PT Kayaba Indonesia tidak hanya mementingkan kuantitas tapi juga kualitas mutu dan model agar dapat bersaing dengan perusahaan yang bergerak dibidang yang sama. Kendaraan yang menggunakan shock absorber dari PT Kayaba Indonesia adalah Yamaha, Suzuki dan Kawasaki.

2. Sifat Getaran Tanpa Peredam
Sifat getaran atau ayunan pada kendaraan tanpa menggunakan peredam kejut seperti terlihat pada Gambar 3.1. Gambar tersebut menunjukkan getaran atau ayunan akan terus berlanjut dalam jangka waktu yang lama, sehingga getaran tersebut dapat menyebabkan :
a. Kendaraan tidak stabil
b. Kendaraan sulit dikendalikan / tidak aman untuk dikendarai
c. Kendaraan tidak nyaman dan lebih cepat rusak
Getaran yang dihasilkan yang terus menerus akan merusakkan sistem kendaraan misalkan steering shaft akan patah atau ban akan cepat habis / aus dan bocor.





Gambar 3.1. Sifat getaran tanpa shock absorber



3. Sifat Getaran Menggunakan Peredam
Gambar 3.2. menunjukkan getaran yang teredam atau dengan kata lain dalam waktu relatif pendek getaran dapat diminimalkan, hal tersebut akan menyebabkan :
a. Kendaraan lebih stabil.
b. Kendaraan mudah dikendalikan.
c. Ban kendaraan lebih tahan lama.
d. Pengendara lebih nyaman.
Sifat ayunan atau getaran pada kendaraan yang menggunakan peredam kejut terlihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 3.2. Sifat getaran menggunakan shock absorber

4. Penggolongan Shock Absorber
4.1. Berdasarkan posisi shock absorber
Peredam kejut untuk kendaraan roda dua dibedakan menjadi dua.


a. Front Fork (shock absorber bagian depan).
b. Oil Cushion Unit / OCU (shock absorber bagian belakang).

4.2. Berdasarkan gaya redam yang dihasilkan
Berdasarkan gaya redam yang dihasilkan, peredam kejut dibedakan menjadi dua, yaitu : single action dan double action.
a. Single action terjadinya proses absorber saat rebound.
b. Double action terjadinya proses peredaman terjadi pada saat langkah compression dan langkah rebound

4.3. Berdasarkan konstruksinya
Berdasarkan konstruksinya peredam kejut dibedakan menjadi dua, yaitu :
a. Monotube : hanya terdiri dari satu tabung.
b. Doubletube : terdiri dari dua tabung.

5. Peredam Kejut Untuk Kendaraan Roda Dua
Peredam kejut untuk kendaraan roda dua (Shock Absorber for motorcycle) jenisnya antara lain :
5.1. Front Fork
Front fork adalah shock Absorber pada kendaraan roda dua yang digunakan pada bagian depan, di mana sudah termasuk pegas yang ada di dalamnya. Front fork yang diproduksi oleh PT Kayaba Indonesia sekaligus dengan outer tube, under bracket dan steering shaft - nya.
Front fork terdiri dari beberapa bagian utama yaitu Inner tube, Cylinder, Outer tube, Under bracket, dan Steering shaft.
5.1.1.Inner tube process
Inner tube adalah salah satu bagian dari front fork yang nantinya akan di-assembly dengan under bracket dan outer tube. Urutan proses pembuatan inner tube adalah:
a. Cutting Pipe
Proses ini dimulai dari raw material yang kemudian dipotong menggunakan mesin band saw, pemotongan inner tube disesuaikan dengan model front fork yang akan dibuat. Setelah dipotong kemudian dilakukan proses machining inner tube.

b. Inner Tube Machining
Proses machining pertama adalah upper dan lower turning dengan menggunakan mesin cnc lathe, mesin yang digunakan adalah cnc mori seiki, cnc mazak, cnc wintec.
Upper turning adalah proses permesinan yang dilakukan pada salah satu ujung inner tube, karena pada saat perakitan dengan komponen lain posisi inner tube adalah vertikal sehingga ujung ini berada di atas. Sedangkan lower turnig adalah proses permesinan pada ujung yang lainnya dan pada saat perakitan ujung ini berada di bawah






Gambar 3. 3. Proses Upper and Lower Turning



c. Grinding Process
Proses selanjutnya adalah grinding, yaitu penghalusan inner tube dengan menghilangkan lapisan permukaan terluar dari raw material. Proses grinding dilakukan dalam tiga tahap dengan menggunakan tiga mesin yang sama, proses pertama adalah roughing grinding yaitu pemakanan maksimal 200 micron, proses kedua adalah semi finish grinding yaitu pemakanan maksimal 60 micron, proses ketiga adalah finishing grinding yaitu pemakanan maksimal 20 micron. Proses grinding dapat dilihat pada Gambar 3.4.







Gambar 3.4. Grinding Process
Berikut adalah spesifikasi grinding machine :
1. Grinding capacity, material berdiameter 1,5 mm sampai 90 mm.
2. Grinding wheel base, berdiameter luar 610 mm, lebar 205 mm, diameter dalam 304,8 mm.
3. Regulating wheel base, berdiameter luar 305 mm, lebar 205 mm dan diameter dalam 127 mm.
4. Regulating wheel speed, 12 sampai 300 rpm.

d. Plating Process dan Polishing Process
Proses platting inner tube menggunakan mesin hard chrom plating dengan cara elektrokimia, cairan yang digunakan adalah chemical chrom. Tujuannya adalah agar inner tube tahan terhadap korosi, pencelupan ke dalam cairan chrom berkisar 15 sampai 17 menit agar proses plating sempurna. Berikut ini adalah proses - proses dalam plating antara lain :
1. Loading, yaitu proses persiapan material yang akan di - plating pada hanger.
2. Etching, yaitu proses penghilangan kotoran yang menempel pada material.
3. Plating, yaitu proses pelapisan material dengan cairan chrom.
4. Rinsing, yaitu proses cleaning setelah melalui proses plating.
Inner tube yang sudah di - plating akan dihaluskan lagi melalui proses polishing dalam tiga tahap, tahap pertama yaitu proses polishing dengan tingkat kekasaran 800 micron, tahap kedua dengan tingkat kekasaran 1000 micron, tahap ketiga dengan tingkat kekasaran 1200 micron. Dalam proses polishing ini juga akan mengecek ketebalan chrom yang telah dilakukan, ketebalan chrom yang diijinkan di PT. Kayaba Indonesia adalah 10 sampai 28 micron.






Gambar 3.5. Proses Plating and Polishing


5.1.2. Cylinder process
Cylinder diproses mulai dari raw material yang dipotong menggunakan mesin auto lathe. Bentuk cylinder dapat dilihat pada Gambar 3.7.




Gambar 3.6. Cylinder
Proses cylinder machining melalui beberapa tahap proses yaitu : cutting pipe, hot forming, head forming, cleaning, machining, facing, chamfering, drilling, tapping, punching, drilling, cylinder complete
a. Cutting pipe
Proses cutting pipe adalah proses pemotongan raw material sesuai model yang akan dibuat dengan menggunakan mesin auto lathe.
b. Hot forming
Hot forming adalah proses pembentukan kepala cylinder dengan cara dipanaskan menggunakan heating machine. Prinsip dari proses ini adalah panas ditimbulkan akibat arus listrik yang besar dengan hambatan yang besar, sehingga semakin lama waktu yang digunakan maka kalor yang ditimbulkan akan semakin besar. Skemanya dapat dilihat pada Gambar 3.8.







Gambar 3.7. Hot forming process

c. Head Forming
Head forming adalah proses hexagon bolt pada kepala cylinder dengan menggunakan mesin hydraulic press. Proses head forming ini merupakan serangkaian dengan proses hot forming, karena pembentukan hexagon bolt dilakukan ketika material masih panas dan merah akibat dari proses hot forming. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 3.9.





Gambar 3.8. Head forming process


d. Cleaning
Proses cleaning cylinder dilakukan dua kali, yaitu cleaning pertama pada cylinder direndam ke dalam cairan MX20 untuk membersihkan kerak - kerak akibat pemanasan, kemudian cleaning yang kedua pada Gambar cylinder direndam ke dalam air untuk membersihkan cylinder dari cairan MX20. lebih jelasnya dapat dilihat digambar 3.10.




Gambar 3.9. Proses cleaning

e. Machining process
Pada proses machining ini dilakukan proses turning antara lain : proses facing, proses chamfering dan proses grooving dengan menggunakan mesin cnc lathe. Ketiga proses tersebut dikerjakan dalam satu mesin dengan tiga tool yang berbeda.






Gambar 3.10. Machining process

f. Facing dan chamfering
Proses facing dan chamfering merupakan proses permesinan pada bagian belakang cylinder dengan menggunakan mesin CNC manual yaitu bench lathe yang dijalankan secara manual oleh operator.






Gambar 3.11. Facing dan chamfering process

g. Drilling dan tapping
Proses pertama yaitu proses drilling dengan menggunakan mesin robodrrill, drill yang dipakai berdiameter 8,9 mm berbahan carbidge. Kemudian dilakukan proses tapping yaitu dengan tap forming M10 X 1.








Gambar 3.12. Drilling and tapping process

h. Punching process
Proses punching adalah proses pembuatan lubang pada cylinder dengan menggunakan mesin power press. Tool punch yang digunakan berdiameter 3,5 ; 4 ; 4,5 dan 5 mm. Cylinder di - press atas dan bawah (upper punch dan lower punch) dengan punch tool tersebut sehingga terbentuk lubang.







Gambar 3.13. Punching process

i. Drilling process
Proses drilling adalah proses pembuatan lubang pada cylinder dengan menggunakan mesin drilling konvensional. Fungsi lubang ini adalah untuk perpindahan oli dari cylinder ke outer tube dan sebaliknya dari outer tube ke cylinder.








Gambar 3.14. Drilling process

5.1.3.Outer Tube Process
Outer tube merupakan komponen utama dari front fork. Proses produksi outer tube adalah sebagai berikut : Outer tube casting, double boring, outside turning, grooving, chamfering, depth boring, drilling disc and axle.

a. Outer tube casting
Proses outer tube casting adalah proses pembentukan outer tube dengan casting. Mesin yang digunakan adalah mesin furnaces dan gravity. Setelah outer tube jadi lalu dilakukan pemotongan atau pemisahan outer tube dengan saluran - salurannya menggunakan mesin cutting, kemudian dihaluskan menggunakan mesin sanding. Ketiga proses tersebut dilakukan dalam satu line yaitu line outer tube casting.






Gambar 3.15. Outer tube
b. Double boring
Double boring adalah proses boring di kedua ujung outer tube dengan menggunakan BF machine. Merk - merk mesin yang digunakan adalah : mori seiki, robo drill, fanuc, chiron.



Gambar 3.16. Double boring process

c. Outside turning, grooving dan chamfering
Ketiga proses ini dilakukan menggunakan mesin auto lathe dengan tiga tool yang berbeda dan dikerjakan dalam satu mesin.







Gambar 3.17. Outer turning, grooving dan chamfering

d. Depth boring
Proses depth boring adalah proses bor bagian dalam outer tube menggunakan BTA machine dengan menggunakan satu jenis tool.






Gambar 3.18. Depth boring process
e. Drilling disc dan axle
Drilling disc dan axle adalah proses drill pada bagian disc dan axle
dengan menggunakan mesin drilling center.







Gambar 3.19. Drilling disc and axle

5.1.4.Under Bracket Machining
Under bracket dibuat dengan menggunakan mesin forging. Raw material under bracket berbahan S15C. Under bracket machining merupakan proses permesinan under bracket yang dikerjakan di line under bracket machining.

a. Three point drill, facing, chamfering dan boring
Three point drill, facing, chamfering dan boring process dikerjakan menggunakan mesin cnc drill chiron.





Gambar 3.20. Three point process

b. Drilling dan tapping inner tube clamp
Proses drilling dan tapping pada inner tube clamp menggunakan mesin Robodrill, dan menggunakan beberapa tool yaitu : drill, facing dan tap.








Gambar 3.21. Drilling and tapping inner tube process

c. Drilling dan tapping back, lower, front fender
Proses drilling dan tapping ini menggunakan mesin drilling center atau machining center, merk mesin yang digunakan adalah robo drill.







Gambar 3.22. Drilling and tapping fender bosh

d. Separating
Proses separating menggunakan mesin horizontal milling jenis Yamage YN800 dan mesin Topper.






Gambar 3.23. Separating process
5.1.5.Steering Shaft Machining
Steering shaft dikerjakan di line steering shaft machining. Material dari steering shaft adalah S50C, bentuk dan ukuran steering shaft dibuat berdasarkan model shock absorber yang akan diproduksi. Proses awal dari steering shaft machining adalah steering shaft dipotong menggunakan cutting band saw machine di line cutting pipe yang selanjutnya akan diproses machining.

a. Boring dan chamfering
Proses boring dan chamfering steering shaft dengan tujuan untuk pemasangan plug.Tool yang digunakan adalah milling tool dan jenis mesin yang digunakan adalah mesin CNC Mazaq QT6.






Gambar 3.24. Boring and chamfering process

b. Plug welding
Plug welding yaitu proses pemasangan dan pengelasan antara plug dengan steering shaft menggunakan mesin automatic welder.








Gambar 3.25. Plug welding process
c. Chamfering
Berikutnya adalah proses chamfering menggunakan mesin lathe bench.





Gambar 3.26. Chamfering process
d. Flange press
Flange press adalah proses pemasangan flange pada steering shaft menggunakan mesin hydraulic press.






Gambar 3.27. Flange press process
e. Turning
Proses turning ini digunakan untuk proses bagian luar steering shaft dengan menggunakan CNC Lathe Mori Seiki Frontier.





Gambar 3.28. Turning process

f. Rolling dan tapping
Rolling adalah proses pembuatan ulir luar pada steering shaft dengan cara di-rol menggunakan rolling thread machine. Ulir yang dibuat misalnya M22 X 1. Sedangkan tapping dikerjakan setelah proses rolling, yaitu menggunakan conventional drilling.






Gambar 3.29. Rolling and Tapping Process

5.1.6.Under bracket complete
Under bracket complete adalah proses perakitan antara steering shaft dengan under bracket. Proses tersebut dikerjakan dengan cara di press dan di welding.
Proses press dilakukan dengan mesin hydraulic press, sedangkan proses welding dilakukan dengan mesin CO2 welding. Setelah proses welding selesai, dilakukan proses Ball Race Press yaitu pemasangan ball race ke steering shaft menggunakan mesin hydraulic press.













Gambar 3.30. Under bracket complete
5.1.7.Front Fork Complete
Front fork complete adalah proses perakitan terakhir dari front fork, yaitu penggabungan antara outer tube, inner tube complate, cylinder complate dengan under bracket complete. Proses ini dilakukan pada line front fork assembly. Setelah selesai di - assembly, front fork complete di tes kesempurnaan ayunannya yaitu dengan menekan - nekan front fork tersebut ke lantai, pengetesan ini dilakukan secara manual, apabila dirasakan ayunan front fork tidak sempurna maka akan di - reject.







Gambar 3.31. Front Fork

5.2.Oil Cushion Unit ( OCU )
Untuk oil ushion unit, jenis ini digunakan sebagai peredam kejut pada sepeda motor bagian belakang, serta sudah lengkap dengan pegas. Jenis oil cushion unit ini dibedakan menjadi beberapa macam berdasarkan klasifikasi masing – masing, salah satunya berdasarkan gaya redam.
Dari gaya redam yang dihasilkan, oil cushion unit dibedakan menjadi dua yakni single action dan double action. Single action oil cushion unit hanya melakukan peredaman pada saat langkah memanjang (rebound stroke). Double action oil cushion unit melakukan peredaman pada saat langkah menekan (compression stroke) dan langkah memanjang (rebound stroke).
Berdasarkan kontruksinya dibedakan menjadi dua, yaitu mono tube oil cushion unit dan double tube oil cushion unit. Untuk mono tube oil cushion unit hanya terdiri dari satu silinder dan posisi tabungnya pada bagian atas. Untuk double tube oil cushion unit terdiri dari dua silinder didalamnya, yaitu silinder luar (outer shell) dan silinder dalam (cylinder) dan posisi tabung berada pada bagian bawah.
Seperti halnya dalam pemasangan shock absorber roda empat, dalam pemasangan OCU pada kendaraan roda dua juga harus memperhatikan beberapa hal yang perlu diperhatikan, antara lain :
a. Jenis fitting
Dalam OCU terdapat beberapa jenis fitting yang digunakan, antara lain : Eye, Upper bracket, Under bracket dan Yoke.
b. Panjang Oil Cushion Unit
Untuk panjang ini disesuaikan dengan panjang pegas yang digunakan.
c. Gaya redam OCU dan kekuatan pegas
Untuk kendaraan yang mengangkut beban yang berat (diatas normal) sebaiknya menggunakan OCU yang memiliki gaya redam yang tinggi dan kekuatan pegas yang lebih besar, untuk kendaraan dengan beban normal tidak perlu menggunakan OCU yang memiliki gaya redam dan kekuatan pegas yang tinggi karena akan menyebabkan kendaraan terasa keras.

5.2.1. Proses Assembly Oil Cushion Unit (OCU)
a. Assembly Outer Shell and Cylinder complete
Outer shell and cylinder complate dikerjakan pada line OCC. Proses ini merupakan proses penggabungan antara piston rod, dust seal, oil seal, rod guide, sub spring, valve stopper, leaf spring dan non return valve.





Gambar 3.32. Cylinder Complete and Outer Shell Complete

b. Inserting
Assembly antara outer shell complate dengan part - part kecil seperti Cushion rubber, washer, bearing, comp. Reb, cushion, v stopper NR spring, Nrvalve, leave valve, spec. washer, main valve spring.





Gambar 3.33. Part Inserting

c. Tightening
Proses mengencangkan komponen - komponen diatas. Proses pertama mengencangkan dengan alat oryu. Setelah proses tersebut. Dilakukan inspeksi dengan torque tester. Proses ini bertujuan agar besarnya torsi dalam pengencangan part sesuai dengan standard.




Gambar 3.34. Proses Tightening and Torque Test

d. Oil Filling OCU
Proses pengisian oli pada OCU. Jenis oli yang digunakan untuk proses pengisian adalah KYB 3. Oli ini nantinya yang akan berfungsi sebagai arbsorber saat terjadi getaran. Untuk OCU model 1S7 volume oli sebesar 68.5 cc.





Gambar 3.35. Proses Oil Filling
e. Oil Seal Press OCU Damper
Proses oil seal press dilakukan saat pemasukan piston rod complete ke dalam cylinder complete menggunakan mesin air press.






Gambar 3.36. Proses Oil Seal Press Damper

f. Caulking
Proses caulking adalah proses mengunci pada ujung outer shell complete, proses ini bertujuan agar oli KYB 3 yang ada di dalam outer shell complete tidak bocor. Proses ini dikerjakan dengan mesin upright drilling.






Gambar 3.37. Proses Caulking
g. Painting
Proses painting adalah proses pengecatan OCU yang dilakukan di line painting. Proses ini bertujuan sebagai pelapis OCU.





Gambar 3.38. Proses Painting
h. Spring press
Proses pemasangan spring, inner cover, dan washer menggunakan hydraulic press machine. Proses pertama yaitu memasang spring. Proses kedua di-press dengan menggunakan hydraulic press machine. Setelah itu washer baru dipasangkan.






Gambar 3.39. Proses Spring Press

i. Inserting Rubber Bushing
Proses pemasangan rubber bushing dengan menggunakan hydraulic press.






Gambar 3.40. Oil Cushion Unit

j. Final Inspection.
Pengecekan terakhir, dilakukan oleh operator bagian quality. Hal ini bertujuan untuk mencegah barang NG (Not Good) sampai ditangan customer. Jika terdapat barang NG, barang tersebut akan dikembalikan untuk di-repair.

k. Delivery
Pengiriman shock arbsorber ke customer. Dilakukan oleh bagian warehouse sesuai dengan schedule dari customer.